Waschmittel mit hochkonzentrierter Reinigung.
Exakt dosiert, gemischt und extrudiert
Die Herstellung kompakter Waschmittel nach heutigem Standard, stellt eine Herausforderung für die Verfahrenstechnik dar. Die homogene Zusammensetzung des Waschmittels erfordert exaktes Dosieren, Mischen und Extrudieren. Das bewältigt nur eine ganzheitliche Verfahrens-Hightechlösung, die keinen Spielraum für Abweichungen lässt.
Das Verfahrensprinzip erinnert an eine Nudelmaschine. Nach exaktem Dosieren der „Rezept“-Zutaten wird aus festen und flüssigen Bestandteilen eine Vormischung erstellt. Diese wird mit hohem Druck durch eine Lochplatte gedrückt. Es entstehen nudelartige Fasern, die von rotierenden Messern geschnitten, geformt, getrocknet und gesiebt werden. Mit Hilfe weiterer Inhaltsstoffe werden sie zum kochkompakten Waschmittel verarbeitet; mit der beachtlichen Durchsatzleistung von 15 bis 20 t/h.
Das Verfahrensprinzip erinnert an eine Nudelmaschine. Nach exaktem Dosieren der „Rezept“-Zutaten wird aus festen und flüssigen Bestandteilen eine Vormischung erstellt. Diese wird mit hohem Druck durch eine Lochplatte gedrückt. Es entstehen nudelartige Fasern, die von rotierenden Messern geschnitten, geformt, getrocknet und gesiebt werden. Mit Hilfe weiterer Inhaltsstoffe werden sie zum kochkompakten Waschmittel verarbeitet; mit der beachtlichen Durchsatzleistung von 15 bis 20 t/h.
Mit System zum kompakten Endprodukt
Mit Dosierbandwaagen und MechaTron® Dosiersystemen werden die Rohstoffe aus Big Bags bzw. aus Vorlagesilos über Transporteinrichtungen in den Extruder dosiert. Vorlagesilos dienen hierbei als Zwischenspeicher, die bedarfsweise über BigBag Entleerstationen nachgefüllt werden. Danach gelangen die Rohstoffe über die Dosiersysteme zu Transporteinrichtungen und nachgeschalteten Verarbeitungsstationen.Für die Waschmittelherstellung – eine Dosieranlage für alle Rohstoffe aus einer Hand. Von Schenck Process.
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MechaTron® Coni-Steel®
volumetrisch, gravimetrisch – schlecht fließende Schüttgüter hochgenau und konstant dosieren
© Schenck Process GmbH, 2010
